Eén overzicht
Bij het productieproces van geïntegreerde schakelingen is fotolithografie het kernproces dat het integratieniveau van geïntegreerde schakelingen bepaalt. De functie van dit proces is het getrouw verzenden en overbrengen van de grafische circuitinformatie van het masker (ook wel het masker genoemd) naar het halfgeleidermateriaalsubstraat.
Het basisprincipe van het fotolithografieproces is het gebruik van de fotochemische reactie van de fotoresist die op het oppervlak van het substraat is aangebracht om het circuitpatroon op het masker vast te leggen, waardoor het doel van het overbrengen van het geïntegreerde circuitpatroon van het ontwerp naar het substraat wordt bereikt.
Het basisproces van fotolithografie:
Eerst wordt met behulp van een coatingmachine fotoresist op het substraatoppervlak aangebracht;
Vervolgens wordt een fotolithografiemachine gebruikt om het met fotoresist bedekte substraat bloot te leggen, en wordt het fotochemische reactiemechanisme gebruikt om de door de fotolithografiemachine verzonden maskerpatrooninformatie vast te leggen, waardoor de getrouwheidstransmissie, overdracht en replicatie van het maskerpatroon op het substraat wordt voltooid;
Ten slotte wordt een ontwikkelaar gebruikt om het belichte substraat te ontwikkelen om de fotoresist die na belichting een fotochemische reactie ondergaat, te verwijderen (of vast te houden).
Tweede fotolithografieproces
Om het ontworpen circuitpatroon op het masker over te brengen naar de siliciumwafel, moet de overdracht eerst worden bereikt via een belichtingsproces, en vervolgens moet het siliciumpatroon worden verkregen via een etsproces.
Omdat de verlichting van het fotolithografieprocesgebied gebruik maakt van een gele lichtbron waarvoor lichtgevoelige materialen ongevoelig zijn, wordt dit ook het geellichtgebied genoemd.
Fotolithografie werd voor het eerst gebruikt in de grafische industrie en was de belangrijkste technologie voor de vroege PCB-productie. Sinds de jaren vijftig is fotolithografie geleidelijk de mainstream-technologie geworden voor patroonoverdracht bij IC-productie.
De belangrijkste indicatoren van het lithografieproces zijn resolutie, gevoeligheid, overlay-nauwkeurigheid, defectpercentage, enz.
Het meest kritische materiaal in het fotolithografieproces is de fotoresist, een lichtgevoelig materiaal. Omdat de gevoeligheid van de fotoresist afhangt van de golflengte van de lichtbron, zijn verschillende fotoresistmaterialen vereist voor fotolithografische processen, zoals g/i-lijn, 248 nm KrF en 193 nm ArF.
Het hoofdproces van een typisch fotolithografieproces omvat vijf stappen:
-Basisfilmvoorbereiding;
-Fotoresist aanbrengen en zacht bakken;
-Uitlijning, belichting en bakken na blootstelling;
-Ontwikkelen van harde film;
-Ontwikkelingsdetectie.
(1)Voorbereiding van de basisfilm: voornamelijk reiniging en uitdroging. Omdat eventuele verontreinigingen de hechting tussen de fotoresist en de wafer zullen verzwakken, kan een grondige reiniging de hechting tussen de wafer en de fotoresist verbeteren.
(2)Fotoresist-coating: Dit wordt bereikt door de siliciumwafel te draaien. Verschillende fotoresisten vereisen verschillende coatingprocesparameters, waaronder rotatiesnelheid, fotoresistdikte en temperatuur.
Zacht bakken: Bakken kan de hechting tussen de fotoresist en de siliciumwafel verbeteren, evenals de uniformiteit van de fotoresistdikte, wat gunstig is voor de nauwkeurige controle van de geometrische afmetingen van het daaropvolgende etsproces.
(3)Uitlijning en belichting: Uitlijning en belichting zijn de belangrijkste stappen in het fotolithografieproces. Ze verwijzen naar het uitlijnen van het maskerpatroon met het bestaande patroon op de wafer (of het patroon van de voorste laag) en het vervolgens bestralen met specifiek licht. De lichtenergie activeert de lichtgevoelige componenten in de fotoresist, waardoor het maskerpatroon op de fotoresist wordt overgedragen.
De apparatuur die wordt gebruikt voor uitlijning en belichting is een fotolithografiemachine, de duurste procesapparatuur in het hele productieproces van geïntegreerde schakelingen. Het technische niveau van de fotolithografiemachine vertegenwoordigt het vooruitgangsniveau van de gehele productielijn.
Bakken na blootstelling: verwijst naar een kort bakproces na belichting, dat een ander effect heeft dan bij diep-ultraviolette fotoresists en conventionele i-line fotoresists.
Voor diep-ultraviolette fotoresist verwijdert bakken na blootstelling de beschermende componenten in de fotoresist, waardoor de fotoresist in de ontwikkelaar kan oplossen, dus bakken na blootstelling is noodzakelijk;
Voor conventionele i-line fotoresistente materialen kan het bakken na de belichting de hechting van de fotoresist verbeteren en staande golven verminderen (staande golven zullen een negatief effect hebben op de randmorfologie van de fotoresist).
(4)Het ontwikkelen van de harde film: gebruik van ontwikkelaar om het oplosbare deel van de fotoresist (positieve fotoresist) na belichting op te lossen en het maskerpatroon nauwkeurig weer te geven met het fotoresistpatroon.
De belangrijkste parameters van het ontwikkelingsproces zijn onder meer de ontwikkelingstemperatuur en -tijd, de dosering en concentratie van de ontwikkelaar, het reinigen, enz. Door de relevante parameters tijdens de ontwikkeling aan te passen, kan het verschil in oplossnelheid tussen de belichte en niet-blootgestelde delen van de fotoresist worden vergroot. het verkrijgen van het gewenste ontwikkelingseffect.
Uitharden wordt ook wel harden bakken genoemd, wat het proces is waarbij het resterende oplosmiddel, de ontwikkelaar, het water en andere onnodige resterende componenten in de ontwikkelde fotoresist worden verwijderd door ze te verwarmen en te verdampen, om zo de hechting van de fotoresist aan het siliciumsubstraat te verbeteren en de etsweerstand van de fotoresist.
De temperatuur van het hardingsproces varieert afhankelijk van de verschillende fotoresists en de hardingsmethoden. Het uitgangspunt is dat het fotoresistpatroon niet vervormt en dat de fotoresist hard genoeg moet worden gemaakt.
(5)Ontwikkelingsinspectie: Dit is om te controleren op defecten in het fotoresistpatroon na ontwikkeling. Meestal wordt beeldherkenningstechnologie gebruikt om het chippatroon na ontwikkeling automatisch te scannen en te vergelijken met het vooraf opgeslagen defectvrije standaardpatroon. Als er enig verschil wordt gevonden, wordt dit als defect beschouwd.
Als het aantal defecten een bepaalde waarde overschrijdt, wordt geoordeeld dat de siliciumwafel de ontwikkelingstest niet heeft doorstaan en kan deze indien nodig worden gesloopt of herwerkt.
Bij het productieproces van geïntegreerde schakelingen zijn de meeste processen onomkeerbaar, en fotolithografie is een van de weinige processen die herwerkt kunnen worden.
Drie fotomaskers en fotoresistmaterialen
3.1 Fotomasker
Een fotomasker, ook bekend als een fotolithografiemasker, is een master die wordt gebruikt in het fotolithografieproces van de productie van geïntegreerde schakelingen.
Het fabricageproces van fotomaskers bestaat uit het omzetten van de oorspronkelijke lay-outgegevens die nodig zijn voor de productie van wafers, ontworpen door ontwerpingenieurs van geïntegreerde schakelingen, in een gegevensformaat dat kan worden herkend door laserpatroongeneratoren of apparatuur voor elektronenbelichting door middel van maskergegevensverwerking, zodat het kan worden belicht door middel van maskergegevensverwerking. de bovengenoemde apparatuur op het fotomaskersubstraatmateriaal bekleed met lichtgevoelig materiaal; vervolgens wordt het verwerkt via een reeks processen zoals ontwikkeling en etsen om het patroon op het substraatmateriaal te fixeren; ten slotte wordt het geïnspecteerd, gerepareerd, gereinigd en met een film gelamineerd om een maskerproduct te vormen en voor gebruik aan de fabrikant van geïntegreerde schakelingen geleverd.
3.2 Fotoresist
Fotoresist, ook wel fotoresist genoemd, is een lichtgevoelig materiaal. De lichtgevoelige componenten daarin zullen chemische veranderingen ondergaan onder invloed van licht, waardoor veranderingen in de oplossnelheid worden veroorzaakt. De belangrijkste functie is het overbrengen van het patroon op het masker naar een substraat zoals een wafer.
Werkingsprincipe van fotoresist: eerst wordt de fotoresist op het substraat aangebracht en voorgebakken om het oplosmiddel te verwijderen;
Ten tweede wordt het masker blootgesteld aan licht, waardoor de lichtgevoelige componenten in het belichte deel een chemische reactie ondergaan;
Vervolgens wordt er na de belichting gebakken;
Ten slotte wordt de fotoresist gedeeltelijk opgelost door ontwikkeling (voor positieve fotoresist wordt het belichte gebied opgelost; voor negatieve fotoresist wordt het niet-blootgestelde gebied opgelost), waardoor de overdracht van het geïntegreerde circuitpatroon van het masker naar het substraat wordt gerealiseerd.
De componenten van fotoresist omvatten voornamelijk filmvormende hars, lichtgevoelige componenten, sporenadditieven en oplosmiddelen.
Onder hen wordt de filmvormende hars gebruikt om mechanische eigenschappen en etsweerstand te verschaffen; de lichtgevoelige component ondergaat chemische veranderingen onder licht, waardoor veranderingen in de oplossnelheid ontstaan;
Sporenadditieven omvatten kleurstoffen, viscositeitsversterkers, enz., die worden gebruikt om de prestaties van fotoresist te verbeteren; Er worden oplosmiddelen gebruikt om de componenten op te lossen en gelijkmatig te mengen.
De fotoresists die momenteel op grote schaal worden gebruikt, kunnen worden onderverdeeld in traditionele fotoresists en chemisch versterkte fotoresists volgens het fotochemische reactiemechanisme, en kunnen ook worden onderverdeeld in ultraviolet, diep ultraviolet, extreem ultraviolet, elektronenbundels, ionenbundels en röntgenfotoresists volgens de lichtgevoeligheid golflengte.
Vier fotolithografische apparatuur
Fotolithografietechnologie heeft het ontwikkelingsproces doorlopen van contact-/nabijheidslithografie, optische projectielithografie, step-and-repeat-lithografie, scanninglithografie, immersielithografie en EUV-lithografie.
4.1 Contact-/nabijheidslithografiemachine
Contactlithografietechnologie verscheen in de jaren zestig en werd in de jaren zeventig op grote schaal gebruikt. Het was de belangrijkste lithografiemethode in het tijdperk van kleinschalige geïntegreerde schakelingen en werd voornamelijk gebruikt om geïntegreerde schakelingen te produceren met kenmerkgroottes groter dan 5 μm.
In een contact/nabijheidslithografiemachine wordt de wafer gewoonlijk op een handmatig bestuurde horizontale positie en roterende werktafel geplaatst. De operator gebruikt een discrete veldmicroscoop om tegelijkertijd de positie van het masker en de wafel te observeren, en bestuurt handmatig de positie van de werktafel om het masker en de wafel uit te lijnen. Nadat de wafel en het masker zijn uitgelijnd, worden de twee tegen elkaar gedrukt, zodat het masker in direct contact staat met de fotoresist op het oppervlak van de wafel.
Na het verwijderen van het microscoopobjectief worden de geperste wafer en het masker voor belichting naar de belichtingstafel verplaatst. Het door de kwiklamp uitgezonden licht wordt door een lens gecollimeerd en evenwijdig aan het masker. Omdat het masker in direct contact staat met de fotoresistlaag op de wafer, wordt het maskerpatroon na belichting overgebracht naar de fotoresistlaag in een verhouding van 1:1.
Contactlithografieapparatuur is de eenvoudigste en meest economische optische lithografieapparatuur en kan afbeeldingen van submicron-karakteristieken belichten, dus wordt deze nog steeds gebruikt bij de productie van kleine batches en bij laboratoriumonderzoek. Bij de grootschalige productie van geïntegreerde schakelingen werd nabijheidslithografietechnologie geïntroduceerd om de stijging van de lithografiekosten veroorzaakt door direct contact tussen het masker en de wafer te vermijden.
Nabijheidslithografie werd in de jaren zeventig op grote schaal gebruikt tijdens het tijdperk van kleinschalige geïntegreerde schakelingen en het vroege tijdperk van middelgrote geïntegreerde schakelingen. In tegenstelling tot contactlithografie staat het masker bij nabijheidslithografie niet in direct contact met de fotoresist op de wafer, maar blijft er een opening gevuld met stikstof achter. Het masker drijft op de stikstof en de grootte van de opening tussen het masker en de wafer wordt bepaald door de stikstofdruk.
Omdat er bij nabijheidslithografie geen direct contact is tussen de wafel en het masker, worden de defecten die tijdens het lithografieproces worden geïntroduceerd verminderd, waardoor het verlies van het masker wordt verminderd en de wafelopbrengst wordt verbeterd. Bij nabijheidslithografie plaatst de opening tussen de wafel en het masker de wafel in het Fresnel-diffractiegebied. De aanwezigheid van diffractie beperkt de verdere verbetering van de resolutie van nabijheidslithografieapparatuur, dus deze technologie is vooral geschikt voor de productie van geïntegreerde schakelingen met kenmerkgroottes van meer dan 3 μm.
4.2 Stapper en repeater
De stepper is een van de belangrijkste apparatuur in de geschiedenis van de waferlithografie, die het submicronlithografieproces tot massaproductie heeft bevorderd. De stepper gebruikt een typisch statisch belichtingsveld van 22 mm x 22 mm en een optische projectielens met een reductieverhouding van 5:1 of 4:1 om het patroon op het masker over te brengen naar de wafer.
De step-and-repeat lithografiemachine bestaat over het algemeen uit een belichtingssubsysteem, een werkstukplatformsubsysteem, een maskerplatformsubsysteem, een focus/nivelleringssubsysteem, een uitlijningssubsysteem, een hoofdframesubsysteem, een wafeloverdrachtsubsysteem, een maskeroverdrachtsubsysteem , een elektronisch subsysteem en een softwaresubsysteem.
Het typische werkproces van een step-and-repeat-lithografiemachine is als volgt:
Eerst wordt de met fotoresist bedekte wafel overgebracht naar de werkstuktafel door gebruik te maken van het wafeloverdrachtsubsysteem, en wordt het te belichten masker overgebracht naar de maskertafel door gebruik te maken van het maskeroverdrachtsubsysteem;
Vervolgens gebruikt het systeem het subsysteem voor focussering/nivellering om meerpuntshoogtemetingen uit te voeren op de wafer op het werkstukplatform om informatie te verkrijgen zoals de hoogte en de kantelhoek van het oppervlak van de te belichten wafer, zodat het belichtingsgebied van de wafer kan tijdens het belichtingsproces altijd worden bestuurd binnen de brandpuntsdiepte van het projectieobjectief;Vervolgens gebruikt het systeem het uitlijningssubsysteem om het masker en de wafel uit te lijnen, zodat tijdens het belichtingsproces de positienauwkeurigheid van het maskerbeeld en de wafelpatroonoverdracht altijd binnen de overlay-vereisten ligt.
Tenslotte wordt de stap-en-belichtingsactie van het gehele wafeloppervlak voltooid volgens het voorgeschreven pad om de patroonoverdrachtsfunctie te realiseren.
De daaropvolgende stepper- en scannerlithografiemachine is gebaseerd op het bovenstaande basiswerkproces, waarbij het stappen → blootstelling aan scannen → belichting en focussering / nivellering → uitlijning → blootstelling aan het tweetrapsmodel aan metingen (focussering / nivellering → uitlijning) en scannen wordt verbeterd parallelle belichting.
Vergeleken met de stap-en-scan-lithografiemachine hoeft de stap-en-herhaal-lithografiemachine geen synchrone omgekeerde scan van het masker en de wafer te realiseren, en vereist deze geen scanmaskertafel en een synchroon scancontrolesysteem. Daarom is de structuur relatief eenvoudig, zijn de kosten relatief laag en is de werking betrouwbaar.
Nadat de IC-technologie de grens van 0,25 μm had bereikt, begon de toepassing van step-and-repeat-lithografie af te nemen vanwege de voordelen van step-and-scan-lithografie wat betreft de grootte van het scanbelichtingsveld en de uniformiteit van de belichting. Momenteel heeft de nieuwste step-and-repeat-lithografie van Nikon een statisch belichtingsveld dat even groot is als dat van de step-and-scan-lithografie, en kan meer dan 200 wafers per uur verwerken, met een extreem hoge productie-efficiëntie. Dit type lithografiemachine wordt momenteel vooral gebruikt voor de vervaardiging van niet-kritische IC-lagen.
4.3 Stappenscanner
De toepassing van step-and-scan-lithografie begon in de jaren negentig. Door verschillende belichtingslichtbronnen te configureren, kan step-and-scan-technologie verschillende procestechnologieknooppunten ondersteunen, van 365 nm, 248 nm, 193 nm immersie tot EUV-lithografie. In tegenstelling tot step-and-repeat-lithografie, maakt de enkelveldbelichting van step-and-scan-lithografie gebruik van dynamisch scannen, dat wil zeggen dat de maskerplaat de scanbeweging synchroon ten opzichte van de wafer voltooit; nadat de huidige veldbelichting is voltooid, wordt de wafer door de werkstuktafel gedragen en naar de volgende scanveldpositie gestapt, en wordt de herhaalde belichting voortgezet; herhaal de step-and-scan-belichting meerdere keren totdat alle velden van de gehele wafer worden belicht.
Door verschillende soorten lichtbronnen te configureren (zoals i-line, KrF, ArF) kan de stappenscanner vrijwel alle technologieknooppunten van het front-end halfgeleiderproces ondersteunen. Typische op silicium gebaseerde CMOS-processen hebben sinds het 0,18 μm-knooppunt in grote hoeveelheden stappenscanners gebruikt; de extreem ultraviolette (EUV) lithografiemachines die momenteel worden gebruikt in procesknooppunten onder 7 nm maken ook gebruik van stepper-scanning. Na gedeeltelijke adaptieve modificatie kan de stappenscanner ook het onderzoek, de ontwikkeling en productie ondersteunen van veel niet-siliciumgebaseerde processen zoals MEMS, stroomapparaten en RF-apparaten.
De belangrijkste fabrikanten van step-and-scan-projectielithografiemachines zijn onder meer ASML (Nederland), Nikon (Japan), Canon (Japan) en SMEE (China). ASML lanceerde in 2001 de TWINSCAN-serie step-and-scan-lithografiemachines. Het maakt gebruik van een tweetraps systeemarchitectuur, die de uitvoersnelheid van de apparatuur effectief kan verbeteren en is de meest gebruikte high-end lithografiemachine geworden.
4.4 Immersielithografie
Uit de Rayleigh-formule blijkt dat, wanneer de belichtingsgolflengte onveranderd blijft, een effectieve manier om de beeldresolutie verder te verbeteren het vergroten van de numerieke apertuur van het beeldvormingssysteem is. Voor beeldresoluties onder 45 nm en hoger kan de ArF droge belichtingsmethode niet langer aan de eisen voldoen (omdat deze een maximale beeldresolutie van 65 nm ondersteunt), dus is het noodzakelijk om een immersielithografiemethode te introduceren. Bij traditionele lithografietechnologie is het medium tussen de lens en de fotoresist lucht, terwijl bij immersielithografietechnologie het luchtmedium wordt vervangen door vloeistof (meestal ultrapuur water met een brekingsindex van 1,44).
In feite maakt immersielithografietechnologie gebruik van het verkorten van de golflengte van de lichtbron nadat licht door het vloeibare medium is gegaan om de resolutie te verbeteren, en de verkortingsverhouding is de brekingsindex van het vloeibare medium. Hoewel de immersielithografiemachine een soort step-and-scan-lithografiemachine is en de oplossing voor het apparatuursysteem niet is veranderd, is het een aanpassing en uitbreiding van de ArF step-and-scan-lithografiemachine als gevolg van de introductie van belangrijke technologieën die verband houden met tot onderdompeling.
Het voordeel van immersielithografie is dat, als gevolg van de toename van de numerieke apertuur van het systeem, het beeldresolutievermogen van de stepper-scannerlithografiemachine wordt verbeterd, wat kan voldoen aan de procesvereisten van beeldresolutie onder 45 nm.
Omdat de immersielithografiemachine nog steeds een ArF-lichtbron gebruikt, is de continuïteit van het proces gegarandeerd, waardoor de R&D-kosten van lichtbron, apparatuur en proces worden bespaard. Op deze basis, gecombineerd met meerdere grafische en computationele lithografietechnologie, kan de immersielithografiemachine worden gebruikt op procesknooppunten van 22 nm en lager. Voordat de EUV-lithografiemachine officieel in massaproductie werd genomen, werd de immersielithografiemachine op grote schaal gebruikt en kon deze voldoen aan de procesvereisten van het 7nm-knooppunt. Door de introductie van immersievloeistof zijn de technische problemen van de apparatuur zelf echter aanzienlijk toegenomen.
De belangrijkste technologieën zijn onder meer technologie voor de toevoer en terugwinning van immersievloeistof, technologie voor het onderhoud van immersievloeistofvelden, immersielithografievervuiling en technologie voor defectcontrole, de ontwikkeling en het onderhoud van immersieprojectielenzen met ultragrote numerieke apertuur en detectietechnologie voor beeldkwaliteit onder immersieomstandigheden.
Momenteel worden commerciële ArFi step-and-scan lithografiemachines voornamelijk geleverd door twee bedrijven, namelijk ASML uit Nederland en Nikon uit Japan. Onder hen bedraagt de prijs van een enkele ASML NXT1980 Di ongeveer 80 miljoen euro.
4.4 Extreme ultraviolette lithografiemachine
Om de resolutie van fotolithografie te verbeteren, wordt de belichtingsgolflengte verder verkort nadat de excimeerlichtbron is gebruikt, en wordt extreem ultraviolet licht met een golflengte van 10 tot 14 nm geïntroduceerd als de belichtingslichtbron. De golflengte van extreem ultraviolet licht is extreem kort en het reflecterende optische systeem dat kan worden gebruikt, bestaat meestal uit meerlaagse filmreflectoren zoals Mo/Si of Mo/Be.
Hiervan is de theoretische maximale reflectiviteit van Mo/Si-meerlaagse film in het golflengtebereik van 13,0 tot 13,5 nm ongeveer 70%, en de theoretische maximale reflectiviteit van Mo/Be-meerlaagse film bij een kortere golflengte van 11,1 nm ongeveer 80%. Hoewel de reflectiviteit van Mo/Be meerlaagse filmreflectoren hoger is, is Be zeer giftig, dus werd het onderzoek naar dergelijke materialen stopgezet bij de ontwikkeling van EUV-lithografietechnologie.De huidige EUV-lithografietechnologie maakt gebruik van meerlaagse Mo/Si-film, en de belichtingsgolflengte bedraagt eveneens 13,5 nm.
De reguliere extreem-ultraviolette lichtbron maakt gebruik van door laser geproduceerde plasmatechnologie (LPP), waarbij gebruik wordt gemaakt van lasers met hoge intensiteit om heetsmelt-Sn-plasma te exciteren om licht uit te zenden. Lange tijd zijn de kracht en beschikbaarheid van de lichtbron de knelpunten geweest die de efficiëntie van EUV-lithografiemachines beperkten. Door de hoofdoscillatorvermogensversterker, voorspellende plasmatechnologie (PP) en in-situ verzamelspiegelreinigingstechnologie zijn de kracht en stabiliteit van EUV-lichtbronnen aanzienlijk verbeterd.
De EUV-lithografiemachine bestaat voornamelijk uit subsystemen zoals lichtbron, verlichting, objectieflens, werkstukfase, maskerfase, waferuitlijning, focussering/nivellering, maskertransmissie, wafertransmissie en vacuümframe. Nadat het door het verlichtingssysteem is gegaan dat bestaat uit meerlaags gecoate reflectoren, wordt het extreem ultraviolette licht op het reflecterende masker gestraald. Het door het masker gereflecteerde licht komt het optische beeldvormingssysteem met totale reflectie binnen dat bestaat uit een reeks reflectoren, en uiteindelijk wordt het gereflecteerde beeld van het masker geprojecteerd op het oppervlak van de wafer in een vacuümomgeving.
Het belichtingsveld en het beeldveld van de EUV-lithografiemachine zijn beide boogvormig en er wordt een stapsgewijze scanmethode gebruikt om volledige waferblootstelling te bereiken om de uitvoersnelheid te verbeteren. ASML's meest geavanceerde EUV-lithografiemachine uit de NXE-serie maakt gebruik van een belichtingslichtbron met een golflengte van 13,5 nm, een reflecterend masker (6° schuine inval), een reflecterend projectieobjectiefsysteem met 4x reductie en een structuur met 6 spiegels (NA=0,33), een scanveld van 26 mm x 33 mm en een vacuümblootstellingsomgeving.
Vergeleken met immersielithografiemachines is de enkelvoudige belichtingsresolutie van EUV-lithografiemachines die gebruik maken van bronnen van extreem ultraviolet licht aanzienlijk verbeterd, waardoor op effectieve wijze het complexe proces kan worden vermeden dat nodig is voor meervoudige fotolithografie om afbeeldingen met een hoge resolutie te vormen. Momenteel bereikt de enkelvoudige belichtingsresolutie van de NXE 3400B-lithografiemachine met een numerieke opening van 0,33 13 nm, en de uitvoersnelheid 125 stuks/uur.
Om te voldoen aan de behoeften van een verdere uitbreiding van de wet van Moore zullen EUV-lithografiemachines met een numerieke apertuur van 0,5 in de toekomst een projectieobjectiefsysteem gebruiken met centrale lichtblokkering, met gebruikmaking van een asymmetrische vergroting van 0,25 keer/0,125 keer, en de Het gezichtsveld voor de scanbelichting wordt verkleind van 26 m x 33 mm naar 26 mm x 16,5 mm, en de resolutie bij enkele belichting kan lager zijn dan 8 nm.
————————————————————————————————————————————————— ———————————
Semicera kan dit biedengrafiet onderdelen, zacht/stijf vilt, onderdelen van siliciumcarbide, CVD siliciumcarbide onderdelen, EnOnderdelen met SiC/TaC-coatingmet volledig halfgeleiderproces in 30 dagen.
Als u geïnteresseerd bent in de bovengenoemde halfgeleiderproducten,Aarzel dan niet om de eerste keer contact met ons op te nemen.
Tel: +86-13373889683
WhatsAPP: +86-15957878134
Email: sales01@semi-cera.com
Posttijd: 31 augustus 2024